铝型材开模全流程解析——从设计到量产的关键步骤

铝型材开模是满足非标支架需求的核心环节，其流程涵盖设计验证、模具开发、试模修正等阶段，直接影响生产成本与交付周期。

1. 开模前的关键技术评估

• 截面设计：通过CAD/SolidWorks优化结构，避免壁厚不均导致挤压变形。

• 模具材料选择：H13钢模具寿命可达50吨以上，适合大批量生产。

2. 开模5大关键步骤
① 需求分析：明确承重、公差（±0.1mm常见）、表面处理要求；
② 模具加工：CNC雕刻+线切割成型，精度达0.05mm；
③ 试模调试：调整挤压温度（450-500℃）与速度，解决毛刺、裂纹问题；
④ 小批量验证：检测尺寸、力学性能是否符合GB/T6892标准；
⑤ 量产交付：成熟模具单日产能可超10吨。

3. 成本控制策略

• 共享模具：通用截面型材（如40系列欧标）可降低开模费用；

• 订单捆绑：同一截面多批次生产摊薄成本。

案例：某医疗设备企业定制弧形支架铝型材，开模费1万元，量产单价较标准型材仅高15%，但解决了设备空间限制问题。