铝型材挤压椭圆度缺陷的产生原因及解决办法！

　　一般单指圆(形)铝合金管材的上下偏差值。圆(形)管椭圆度超差原因主要是铝材挤压模具制造上的，同铝挤压模具设计关系有但不大。

　　产生原因：

　　(一)：人工铣，挖，刨，削铝挤压模具时对进料腔，焊合室，模蕊等的大小，形状加工不对称，光洁度不一致造成，这是主因，很多模具厂不惜代价引进加工中心，电脑控制自动加工程序对对称模具(包括圆管)的尺寸精度制作是一大保障。剔除了人为加工的尺寸偏差大，流速不均的因素!

　　(二)：铝合金圆管壁厚同工作带长度比例不对(1：2.5左右)，过大过小的配比使流速和摩擦力的因素增加，影响出铝挤压模具工作带的铝流量，增加了不确定因素，造成快慢。

　　(三)：铝型材模具强度，模蕊强度，上模空刀大小，带桥丝孔光滑程度都可影响。

　　(四)：铝型材挤压速度过快或牵引力过大，拉伸量过大。

　　解决办法：

　　(一)：制作合格且质量过硬的铝挤压模具是根本所在!

　　(二)：铝材挤压生产上控制速度是主要的，否则表面也很容易粗糙，这是因为圆管的第一级空刀一般不会很大(0.5mm)，易粘Mg2Si颗粒。为求表面质量使工作带短，出料光滑但不耐压，新模氮化后一般生产40---50根棒后需再次氮化。

　　(三)：生产双孔，多孔薄壁铝合金管时更要注意牵引力的大小对型材外径及铝型材椭圆度的影响，由于出料快慢关系，牵引力往往集中在出料最慢的一根上。